我公司于1987年投產(chǎn)2臺Φ2.5m×78m濕法窯，主傳動系統(tǒng)采用上海某廠1986年產(chǎn)的ZLS型電磁轉(zhuǎn)差離合器作無級調(diào)速。在近幾年的使用過程中，滑差電動機(jī)頻頻發(fā)生失調(diào)，造成停窯事故。 

1　事故原因分析  
　　
該滑差電動機(jī)的測速電機(jī)置于轉(zhuǎn)差離合器內(nèi)，與主軸聯(lián)接結(jié)構(gòu)如圖1所示。由于三角帶屬于易損件，平時(shí)需要更換。更換時(shí)需拆1、2號聯(lián)軸器，移動主電動機(jī)和轉(zhuǎn)差離合器；安裝三角帶；回裝離合器、主電動機(jī)及重新找正。這一拆一裝，一般需要3～6h。工作量極大。 
　　  




　　圖1　原測速系統(tǒng)位置 

同時(shí)由于三角帶內(nèi)徑小于2號聯(lián)軸器周長，安裝時(shí)只能強(qiáng)行用起子撬(聯(lián)軸器與軸過盈裝配，拆裝不易，也較耗時(shí))，致使皮帶受損；帶輪與外殼A之間的間隙a小于三角帶厚度(寬度)，裝帶時(shí)比較困難，容易使皮帶受損；三角帶工作環(huán)境溫度較高，一般在50～80℃(主要是窯體的高溫輻射)，皮帶壽命也受影響。因此，三角帶的壽命僅能維持2～3個(gè)月，平均在70天左右。 
　　
測速電機(jī)轉(zhuǎn)子由203軸承支撐，由于工作環(huán)境溫度高，潤滑脂又難以添加；同時(shí)又經(jīng)常拆裝，致使裝配精度降低，所以軸承壽命受影響。左端軸承靠外端蓋的3顆Φ4的螺栓承受，容易形成只有右端軸承支承的懸臂結(jié)構(gòu)，在皮帶的拉力下，測速電機(jī)轉(zhuǎn)子向上偏移，與定子摩擦而燒毀。同時(shí)軸也變形。 

2　曾經(jīng)采取的措施 

1)為減少停窯時(shí)間，減輕工作量，我們一直是在年底大(中)修時(shí)拆掉1號半聯(lián)軸器，在圖1C所示位置裝5～6根三角皮帶，并用棉布包裹，作一年的備用。但由于高溫和安裝過程中皮帶受損，皮帶壽命較短，需經(jīng)常更換，工作量仍然較大。 
　　
2)重新制作更換端蓋B，將Φ4螺栓換成Φ5，以求對軸承的定位。但因經(jīng)常拆裝，失效快。 
　　
3)定期對軸承加潤滑脂。 
　　
由于這些措施均屬于被動應(yīng)付，不能從根本上解決問題，從2001年4月到2002年2月因轉(zhuǎn)差離合器失調(diào)共停窯13次，累計(jì)時(shí)間達(dá)60余小時(shí)，其中有兩次需重新加工更換軸，停窯更在每次15h左右。 

3　改進(jìn)措施 

　　在2002年2月不到10天的時(shí)間內(nèi)，連續(xù)兩次因轉(zhuǎn)差離合器失調(diào)而停窯。我們決定對其進(jìn)行改進(jìn)?？紤]到主減速器高速軸與轉(zhuǎn)差離合器輸出軸運(yùn)轉(zhuǎn)角速度相同，我們便擬定將測速電機(jī)引出，結(jié)合現(xiàn)場實(shí)際，我們在主減速器靠輔機(jī)側(cè)適當(dāng)位置做一平臺，安裝自制構(gòu)件(見圖2)。皮帶輪的直徑根據(jù)測速電機(jī)的轉(zhuǎn)速要求和3號聯(lián)接軸的直徑確定為220mm，構(gòu)件通過三角帶A2056直接聯(lián)接在主減速器高速軸與輔助動力聯(lián)接的3號聯(lián)接軸上。聯(lián)接軸上不用開皮帶槽。軸承1選用306，軸承2選用1306(主要考慮構(gòu)件裝配精度)。軸承2與軸承座采用零過盈配合，以適應(yīng)軸的熱脹冷縮。同時(shí)，用白鐵皮制作護(hù)罩，一是安全防護(hù)，二是白鐵皮反輻射能力強(qiáng)，可適當(dāng)改善皮帶及整個(gè)構(gòu)件工作環(huán)境。 
　　 




　　圖2　改后測速系統(tǒng)位置 

　　平臺及構(gòu)件的制作安裝都是在不停窯的情況下進(jìn)行的。只在安裝三角皮帶時(shí)停窯1min，校正轉(zhuǎn)速表用時(shí)30min。 
　　安裝使用6個(gè)月來，設(shè)備運(yùn)行良好，沒有任何異常，三角帶使用正常，經(jīng)計(jì)算校核，估計(jì)壽命應(yīng)在2年以上。即使要更換皮帶，因輔助電動機(jī)與主減速器聯(lián)接的3號聯(lián)接軸平時(shí)斷開且間隔大(約50mm)，也只需1～2min，極為方便。