我公司生料磨是1990年2月進(jìn)口的OK12-2型負(fù)壓式立磨，設(shè)計(jì)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量13t/h，配套電動(dòng)機(jī)150kW，選粉機(jī)為磨內(nèi)自帶，型號(hào)為OK522-回轉(zhuǎn)翼式。機(jī)立窯改造后為Φ3m×10m，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量11～13t/h，生料料耗 按1.7計(jì)，則每小時(shí)需用生料18.7～22.1t，生料缺口5.7～7.1t/h，為了保證機(jī)立窯的正常生產(chǎn)，我廠對(duì)生料磨系統(tǒng)進(jìn)行了改造。  
1　立磨原生產(chǎn)情況 
　　該磨機(jī)1991年正式投產(chǎn)后，產(chǎn)量始終不超過13t/h，我們分析認(rèn)為，影響磨機(jī)產(chǎn)量的主要因素有: 

　　1)入磨物料粒度大。主要原因是原破碎機(jī)出料粒度大，通過試驗(yàn)，入磨粒度30～40mm占40%，10～29mm占23%，5～9mm占18%，5mm以下占19%。 
　　2)從圖1可見，磨盤與輥圈的間隙成楔形，當(dāng)磨盤和輥圈外側(cè)已接觸時(shí)，內(nèi)側(cè)仍有很大的間隙，導(dǎo)致磨機(jī)對(duì)物料的粉磨能力差。該設(shè)計(jì)不利于間隙的調(diào)整，是磨機(jī)粉磨能力不足的重要因素。 
　圖1　磨盤與輥圈工作接觸示意 
　　3)磨盤、輥圈耐磨程度低，出現(xiàn)較大的磨損缺陷，凸起凹陷嚴(yán)重。輥圈磨損情況見圖2。 

2　改造方案 
　　1)減小入磨物料粒度。1998年我們?cè)谌肽ヌ嵘龣C(jī)和立磨之間增加1臺(tái)PXL1000立式破碎機(jī)，使入磨粒度得到大幅度改善，5mm以下的占80%，6～20mm的占20%。立磨的臺(tái)時(shí)產(chǎn)量由改造前的13t/h增加到17t/h。為了將20%的6～20mm的顆粒重新細(xì)破，2000年又在破碎機(jī)和磨機(jī)之間加上自制的滾動(dòng)篩，將10mm以上的粗顆粒全部篩出，二次進(jìn)入立式破碎機(jī)破碎，使進(jìn)入立磨的物料均小于10mm。此措施使立磨產(chǎn)量由17t/h增加到19.2t/h。 
　　2)改變OK磨工作表面的幾何尺寸。將輥圈圓弧面由R420mm改成R440mm(如圖3所示)，使其與磨盤上工作圓弧面R440mm相同。磨盤和輥圈由原來的點(diǎn)線接觸變成面接觸，工作面變平整，間隙容易調(diào)整。磨機(jī)粉磨能力有較大提高，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量由19.2t/h提高到22t/h，增加了2.8t/h，滿足了機(jī)立窯的生產(chǎn)需要。

 
　3)改變備件材質(zhì)設(shè)計(jì)配方，提高耐磨性能，降低磨耗。該備件的材質(zhì)是高鉻鑄鐵，原來是從日本進(jìn)口的，價(jià)格高，訂貨周期長。我們?cè)趪鴥?nèi)多方尋找生產(chǎn)廠家，最后與江蘇省機(jī)電研究所一起，對(duì)原材質(zhì)進(jìn)行分析，根據(jù)工藝對(duì)原配方結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)，調(diào)整了化學(xué)成分中的C和Cr的含量。同時(shí)進(jìn)行了調(diào)質(zhì)處理，得到了以馬氏體為基體加斷網(wǎng)(MCr)>C3型碳化物的金相組織，碳化物呈典型菊花狀分布。在調(diào)質(zhì)情況下，晶粒得到了細(xì)化，材料的綜合性能得到提高。 
　　工藝上采用了定向凝固方法，即在備件使用表面加強(qiáng)冷卻，有意識(shí)的改變材料凝固時(shí)的結(jié)晶方向，這樣碳化物結(jié)晶方向都是垂直于磨損方向，在磨損過程中就不易脫落，同時(shí)冷卻速度加快后，晶粒細(xì)小，也改善了材料的性能，提高了材質(zhì)的強(qiáng)度和抗疲勞性能，從而實(shí)現(xiàn)了抗磨性能的提高。我公司先后使用過不同廠家的產(chǎn)品，1副O(jiān)K磨磨盤、輥圈在達(dá)到報(bào)廢狀態(tài)時(shí)，所生產(chǎn)的生料量及價(jià)格如表1。

 
3　效果與效益 
　　我公司生料系統(tǒng)投資15萬元，改造后滿足了年產(chǎn)10萬t水泥生產(chǎn)線的要求，生料電耗由改造前的25.37kWh/t降低為21.63kWh/t。