1　窯后結圈的現(xiàn)象

　　火焰短粗，窯前溫度升高，火焰伸不進窯內(nèi)；窯尾溫度降低，窯尾負壓明顯上升；窯頭負壓降低，并頻繁出現(xiàn)正壓；窯功率增加，波動大；來料波動大，一般燒成帶料減少；嚴重時窯尾密封圈漏料，經(jīng)多次檢查，發(fā)現(xiàn)窯內(nèi)后結圈料中有許多煤粉，且SO₃的含量較高。后結圈熟料的化學分析結果見表1。

2　原因分析

　　
2.1　生料成分的影響
　　

生料中n偏低，使煅燒中液相量增多粘度大而易富集窯尾；入窯生料均勻性差，容易造成窯熱工制度波動，引起后結圈；煅燒過程中，生料中有害揮發(fā)性組分在系統(tǒng)中循環(huán)富集，從而使液相出現(xiàn)溫度降低，同時也使液相量增加造成結圈。

2.2　煤的影響
　　

我廠燒成煤揮發(fā)分較低，灰分較高，含硫量也較高，造成煤燃燒速度變慢，熱力強度不夠，低溫長焰煅燒，煤不完全燃燒現(xiàn)象較為嚴重；加之煤灰中Al₂O₃和SO₃含量較高，當煤灰集中沉落到燒成帶末端的物料上會使液相出現(xiàn)溫度大大降低，液相量增加，液相發(fā)粘，熟料中SO₃含量增高，這是造成窯后結圈的主要原因。煤的工業(yè)分析見表2，煤灰全分析見表3。

2.3　操作和熱工制度的影響
　　

用煤過多，產(chǎn)生還原氣氛，物料中三價鐵還原為二價鐵，易形成低熔點礦物，使液相提早出現(xiàn)，一二次風配合不當，二次風溫不穩(wěn)，低溫長焰煅燒，使物料預燒很好，液相出現(xiàn)早；窯快轉率低，窯設備事故較多，操作參數(shù)不合理，導致窯熱工制度不穩(wěn)定；噴煤管長時間不前后移動，后部窯皮生長快。

3　處理措施

　　
3.1　抓好進廠原燃材料質量，穩(wěn)定生料成分
　　

1)化驗室每周不定期對石灰石各開采區(qū)分別取樣測其CaO含量，并確定搭配開采方案，要求進廠石灰石CaO含量為50%～52%。
　　

2)換煤種，選擇揮發(fā)分較高的低硫煤。我廠選用永川煤，燃燒狀況較好，火焰發(fā)亮，增長了高溫帶，提高了窯熱力強度，避免了煤的不完全燃燒現(xiàn)象。煤的工業(yè)分析結果見表4。

　　3)化驗室設專職原料質量驗收員監(jiān)督把關，不合格原料不準進廠，依質堆放，合理搭配使用。
3.2　調整了配料方案
　　KH和n值適當高點，減少液相粘度和總量，防止液相過早出現(xiàn)而造成結圈。調整前后的生、熟料化學分析結果見表5。

3.3　改善操作條件
　　

規(guī)范了窯工藝操作參數(shù)；調整了三通道噴煤管的操作參數(shù)，合理控制好內(nèi)外風，煤風的比例，使其煤粉與一次風得到良好的混合，燃燒速度加快，煤燃燒更充分，確?；鹧鏈囟雀摺㈨槙?，活潑有力，且保持一定的長度。杜絕煤粉不完全燃燒被拉到后面及窯尾上升煙道燃燒而產(chǎn)生后結圈及上升煙道結皮、堵塞等。

3.4　采用“熱燒法”處理后結圈
　　

密切注意燒成系統(tǒng)及預熱器系統(tǒng)的溫度和負壓的變化，加強預熱器的吹掃，防止堵塞而影響窯的通風。如發(fā)現(xiàn)窯內(nèi)有后結圈且對燒成有一定的影響時，則及時采用“熱燒法”處理，我廠“熱燒法”處理后結圈的主要措施是:
　　1)減少喂料量，由正常時40t/h減為20t/h左右；
　　2)降低窯速，由正常時1.9r/min降至0.8r/min左右；
　　3)適當增大二次風量或減小煤管內(nèi)風開度，并調整煤管的內(nèi)風道倒錐體的伸縮距離，使其火焰拉長，高溫帶增長，讓高溫點落在后圈處；
　　4)將煤管適當調高，并全部伸入窯煅燒；
　　5)窯尾高溫風機全開，轉速1460r/min，油閥門開度100%，風閥100%，一級出口負壓5.5～6.0kPa，二次風溫200℃左右；
　　6)打開冷風帽，放冷風，防止高溫風機溫度過高(<450℃)，如高溫風機過熱時(450℃以上)，將一、二級旋風筒的觀察孔打開，保證尾溫不超過1050℃；五級筒出口溫度<850℃；下料溫度750～800℃；高溫風機溫度420℃左右；
　　7)燒2～3h后退出煤管，并逐步恢復正常喂料量與正常煅燒，使后圈溫度時高時低，受冷料子的沖擊而垮落。但處理時火焰不可拉得過長，五級下料溫度≤800℃，否則物料液相出現(xiàn)過早，反而使后結圈增厚，五級筒燒堵。

4　結束語

　　由于采取了以上措施，我廠600t/d五級旋風預熱器窯再未出現(xiàn)過被迫停窯人工打圈的現(xiàn)象。做到防患于未然，不僅減輕了勞動強度，改善了操作條件；窯的運轉率由以前的65%提高到88%；回轉窯的臺時產(chǎn)量由以前的22t/h提高到24.5t/h；熟料的質量由以前的58MPa提高到60.5MPa。